Muitas empresas de sucesso mundial, como a como a 3M, a DELL e a Embraer, mudaram o seu modo de produção com o Lean Manufacturing – do inglês, Manufatura Enxuta. Essa filosofia de gestão baseada em eliminar desperdícios e em estoques mínimos vem mudando processos produtivos no mundo inteiro.

Saiba o que é Lean Manufacturing (produção enxuta)

O Lean Manufacturing é uma filosofia de gestão que consiste em aumentar a produção com a menor quantidade de recursos possíveis. Também chamado de produção enxuta, o conceito tem como características a eliminação de desperdícios e a adoção de estoques mínimos e regulados pela demanda.

O Lean Manufacturing pode ser visto como aquela produção focada em apresentar o mínimo de desperdício possível e um mínimo de erros, de modo a entregar ao cliente exatamente o que ele necessita, no momento em que a demanda aparece. Essa estratégia mostra-se capaz de otimizar as operações de movimentação, transporte e armazenamento de produtos, cargas e materiais.

O Lean Manufacturing se refere também à agilidade dos sistemas produtivos. A ideia é colocar as máquinas para funcionar e torná-las mais eficientes quando estão em funcionamento, sem burocracias ou perda de tempo.

Entenda como surgiu o Lean Manufacturing

O termo nasceu no Japão, em 1924, onde era chamado de Sistema Toyota de Produção, quando Sakichi Toyoda – fundador da Toyoda Teares – criou o primeiro tear automatizado que parava a produção se o fio arrebentasse, gerando uma grande redução de custos e evitando desperdícios.

Esse foi só o começo de uma série de técnicas desenvolvidas para aumentar a eficiência dos processos aplicados nas fábricas. Principalmente depois da Segunda Guerra Mundial, buscou-se adotar um sistema de produção capaz de eliminar qualquer desperdício desnecessário, até por conta da escassez de recursos no período pós-guerra.

Em poucos anos, outras empresas japonesas aderiram ao modelo de produção enxuta da Toyota e passaram a exportar produtos competitivos para o mercado internacional, alavancando rapidamente a economia japonesa.

Veja como aplicá-lo em sua empresa

Em primeiro lugar, é preciso identificar onde estão os problemas e quais são os processos que não geram nenhum valor para o cliente. Para isso, é preciso analisar muito bem o cenário da empresa, mensurar os dados apresentados e unir esforços para resolver os problemas detectados.

Qualquer defeito no produto poderá trazer desperdícios para a empresa. Por isso, toda medida de prevenção e melhoria contínua nos processos ajudará a otimizar os resultados.

Produzir mais do que o necessário ou em velocidade maior do que o ideal pode gerar um excesso de produção e aumento no estoque. Caso os produtos não sejam vendidos, podem se tornar obsoletos e gerar prejuízos. Por isso, deve-se procurar manter um mínimo de estoque necessário.

No transporte, qualquer produto ou recurso movido sem necessidade representa um desperdício de tempo, combustível e mão de obra. Toda movimentação no processo produtivo precisa ser planejada e executada estrategicamente.

Outro problema a ser evitado são os movimentos desnecessários dos colaboradores. Um ambiente de trabalho organizado evita que os funcionários tenham que perder tempo procurando uma ferramenta ou se deslocando desnecessariamente pela fábrica.

A ociosidade e espera pela disponibilidade de algum recurso também são exemplos de práticas improdutivas. Os trabalhadores não devem precisar aguardar as ordens de um gestor ou a assinatura de um documento para iniciar um trabalho.

Para alcançar os melhores resultados, é preciso mobilizar a participação ativa de todos os colaboradores da empresa. Quem trabalha na linha de produção tem mais conhecimentos sobre as oportunidades de melhoria nos processos. Por isso, é importante que os funcionários tenham mais autonomia e absorvam esse conceito de produção enxuta.

Saiba como o pallet plástico favorece a produção

Por suas características, o pallet plástico rotomoldado colorido ajuda na implantação da produção enxuta. Disponível em diversas cores, esses produtos facilitam a gestão visual, pois permitem a especificação de cores diferentes para a movimentação de cada tipo de material.

Por exemplo, pode-se dividir os produtos em pallets de cores diferentes, de acordo com a matéria-prima, produtos semielaborados, produtos acabados, materiais de embalagem 1° e 2°, materiais com desvio de qualidade, entre outras características.

Além disso, o pallet colorido permite a implantação de um sistema visual do tipo Kanban para controlar o fluxo de material e a produção de acordo com o princípio da “puxada”, ou seja, a produção realizada simultaneamente com as necessidades do processo produtivo.

O dispositivo sinalizador Kanban, feito com pallets plásticos rotomoldado coloridos, fornece instruções para a produção, retirada ou transporte dos produtos. O sistema Kanban é uma forma de controle e integração entre os departamentos, para indicar quando é necessário produzir um produto ou comprar um material específico para a fabricação.

Esse reforço visual melhora o desempenho operacional e qualitativo nas operações de movimentação, pois promove o engajamento e o compartilhamento de informações no chão de fábrica, facilita a interpretação do processo por toda a organização, garante o cumprimento dos Procedimentos operacionais de produção e motiva os colaboradores na busca de melhoria contínua.